复合材料成型工艺是复合材料工业发展的基础，目前聚合物基复合材料成型方法已有20多种，常用工艺包括手糊成型、喷射成型、树脂传递模塑成型（RTM）、模压成型、真空导流成型工艺等。手糊成型工艺 生产准备：工作场地需清洁、干燥、通风良好，温度保持在15～35℃，配备抽风除尘和喷水装置。
树脂传递模塑成型是将树脂注入到闭合模具中浸润增强材料并固化成型的工艺方法。它是近年来发展较为迅速的适宜多品种、中批量、高质量的先进复合材料成型工艺。RTM工艺的高性能树脂有乙烯基酯树脂、环氧树脂等，增强材料有玻璃纤维、碳纤维等。
手糊成型工艺：采用湿法铺层成型法，操作简便，适用于小批量生产。 喷射成型工艺：通过高压喷射树脂混合物，快速覆盖纤维增强材料，适用于复杂形状的部件生产。 树脂传递模塑成型技术（RTM技术）：通过计算机控制，将树脂精确注入模具，适用于生产高质量的复合材料制品。
均衡对称铺设原则碳纤维复合材料易产生耦合变形，非对称铺设会导致固化后变形。因此，铺层设计需对称，例如采用[0°/45°/-45°/90°]的对称顺序，而非[0°/45°/90°/-45°]的非对称顺序。铺层最小比例原则为防止基体受力过大和减小湿热应力，0°、±45°和90°铺层的比例一般需大于10%。
碳纤维复合材料铺层设计要点主要包括以下方面：铺层设计的核心内容：确定铺层总层数：根据产品使用环境和受力需求，选择合适的层数以满足强度、刚度、稳定性等性能要求，同时考虑成本与工艺可行性。确定铺层方向角：常用角度包括0°、45°、45°和90°，依据产品受力情况合理选择铺层角度。
缝隙处理：在上下顶板的边缘密封部位开槽以铺设导电橡胶，与从机身导电引出的配合面进行导电搭接。导电橡胶具有良好的导电性和弹性，能够有效填充缝隙，阻止电磁波的泄漏，保证机箱的电磁屏蔽性能。
复合材料铺层需遵循对称原则（如[0°/±45°/90°/90°/±45°/0°]），避免因不对称导致翘曲或残余应力。同一角度铺层相邻不超过4层，连续减层不超过3层，以防止局部应力集中。碳纤维fork牙叉铺层时需严格遵循此规则，确保层间结合强度。
1、碳纤维复合材料小船的制作，核心是按“设计选型-模具制备-铺层成型-固化脱模-后期精加工”的流程落地，业余小批量生产优先选用手糊成型工艺，批量高精度产品可采用真空辅助成型工艺 设计与材料选型（一） 船型与载荷设计 先确定使用场景：休闲皮划艇、小型养殖渔船或竞赛模型船，对应不同的结构强度要求。
2、材料选择与结构强化高性能小船需优先选用高强度、轻量化且耐腐蚀的材料。例如，碳纤维复合材料具有高比强度和抗疲劳性，适合作为船体主体结构；铝合金则因其耐海水腐蚀和易加工性，可用于框架支撑。
3、日本东丽TCM公司的碳纤维复合材料产品主要采用快速一体化成型、真空辅助树脂转移成型（VaRTM）和CFRP贴片技术三种核心工艺。 快速一体化成型技术该技术用于制造大型CFRP部件，如汽车顶板。它将轻质多孔碳纤维增强泡沫（CFRF）芯与热固性预浸料层复合，通过一步完成塑型、模压、固化及芯面结合。
4、压紧碳纤维布层铺设到模具中后进行合模操作。
5、碳纤维复合材料的成型方法 模压法。这种方法是将早已预浸树脂的的碳纤维材料放入金属模具中，加压后使多余的胶液溢出来，然后高温固化成型，脱膜后成品就出来了，这种方法最适合用来制作汽车零件。2手糊压层法。将浸过胶后的碳纤维片剪形叠层，或是以便铺层一边刷上树脂，再热压成型。
RTM闭模成型工艺是一种复合材料成型技术，通过低压或真空辅助将液态树脂注入闭合模具型腔，与增强材料浸润固化后脱模得到成品。模具设计制作过程涵盖产品设计、模具设计、加工制造、组装调试等环节，直接影响制品质量。
形成预浸料。湿法：将碳纤维浸入树脂溶液中，通过浸渍、挤压等工艺步骤，使树脂充分浸渍纤维，形成预浸料。
RTM成型工艺是一种通过低粘度树脂在闭合模具中浸润增强材料并固化成形的技术，适用于复合材料的液体成形。其分类包括SMC、BMC模压、注射成型、VARIT、VARTM、VRTM、VIP、VIMP、TERTM、RARTM、RIRM、CIRTM、RLI和VECTM等，这些技术均属于闭模成型工艺。
独特的技术专利 VECTM （浮充模具思维），模具设计的新维度 工艺流程的精妙之处：/先预成型增强材料，再注入树脂，随后固化并脱模，每个步骤都至关重要。 RTM的魅力在于：/广泛应用于建筑、交通的宏伟工程，玻纤含量灵活调整，适应各种结构需求。
RTM成型（树脂传递模塑）定义：将树脂注入闭合模具中，通过加热加压使树脂浸渍纤维并固化。